PepsiCo transforma fábrica de Sete Lagoas em referência de indústria 4.0

A fábrica da PepsiCo em Sete Lagoas, na região Central de Minas Gerais, tornou-se a unidade de snacks mais avançada da companhia no Brasil em digitalização e automação industrial. Responsável pela produção de marcas como Ruffles, Lay’s e Cheetos, a planta mineira foi a primeira da América Latina a iniciar a implementação do programa Digital Value Chain (DVC), um modelo de gestão que integra dados e tecnologias para aumentar a eficiência operacional, reduzir custos e otimizar o uso de recursos naturais.

Foto: Alan Junio

Entre 2023 e 2025, a unidade acumulou um ganho de 4,6 pontos percentuais no indicador de eficiência operacional True Efficiency. No mesmo período, ampliou o volume produzido em 6,6 mil toneladas, alcançando 24,1% de participação na produção de snacks da PepsiCo no País, avanço de 3,2 pontos percentuais.

Outro resultado expressivo está relacionado à sustentabilidade. Segundo a vice-presidente de estratégia e transformação da PepsiCo Brasil, Cone Sul, América Central e Caribe, Carolina Sevciuc, a fábrica reduziu o consumo de água por quilo de alimento produzido em mais de 30%, o equivalente a uma queda de 1,55 litro por quilo. A unidade também registrou redução no consumo de gás.

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Escolha estratégica por Sete Lagoas

A escolha de Sete Lagoas para iniciar a transformação digital não foi por acaso. De acordo com Carolina Sevciuc, tanto Minas Gerais como a fábrica de Sete Lagoas possuem importância estratégica para a companhia, e a relevância de ambos na produção das principais marcas de snacks justificou a decisão. A companhia entende o Estado como um centro de excelência tecnológica e optou por fazer a unidade de Sete Lagoas um centro semelhante, servindo de referência para a expansão do modelo nas demais operações.

“Sete Lagoas realmente saiu na frente. Hoje, é a fábrica de snacks mais digitalizada e avançada da PepsiCo no Brasil. Entendemos que ela não é apenas um polo de produção, mas também um centro de excelência tecnológica”, afirma a executiva.

A iniciativa faz parte da estratégia de Indústria 4.0 da companhia e vai além da instalação de equipamentos automatizados. O DVC funciona como um ecossistema integrado que conecta máquinas, sensores e sistemas para permitir o acompanhamento da operação em tempo real e apoiar decisões com base em dados.

Na prática, a mudança altera a gestão da produção e da manutenção. Com o uso de inteligência artificial e de aprendizado de máquina, a fábrica consegue identificar desvios e antecipar possíveis falhas com até 48 horas de antecedência e 95% de assertividade, segundo a vice-presidente. A medida reduz paradas não programadas e melhora a produtividade.

A transformação também alcança os processos de manutenção. A utilização de impressoras 3D para produzir peças de reposição já resultou na fabricação de mais de 900 componentes, entre roldanas, catracas e outras peças mecânicas. “A produção desses itens representa uma economia de quase 94% em comparação com a aquisição de peças novas”, diz a executiva.

Os avanços incluem ainda a digitalização de rotinas administrativas e operacionais, com a eliminação de formulários em papel nos processos de qualidade e nas ordens de serviço, por meio da portabilidade do sistema SAP.

Entretanto, para Carolina Sevciuc, o principal diferencial do programa não está apenas nas ferramentas tecnológicas, mas na mudança de cultura e na preparação dos profissionais. Com informações mais precisas e antecipação de problemas, os colaboradores passam a atuar de forma mais analítica e preventiva, com maior capacidade de identificar e solucionar falhas.

“Eu não tenho mais uma manutenção corretiva, com o programa há uma manutenção preditiva, aonde eu consigo entender desvios e prever possíveis falhas com até 48 horas de antecedência e 95% de assertividade”, explica. “Isso impacta de forma positiva dentro de uma fábrica. É como se eu diminuísse o número de paradas inesperadas e isso é produtividade”, finaliza.

Expansão

A PepsiCo pretende levar o modelo a outras unidades brasileiras nos próximos anos. Entre as plantas que integram os planos de expansão estão as de Itu e Sorocaba, em São Paulo, e a de Curitiba, no Paraná.

A implementação, contudo, não ocorre de forma imediata nem uniforme. Segundo a gestora, outras fábricas já desenvolvem ou se preparam para incorporar partes do ecossistema num processo gradual de evolução operacional.

Carolina Sevciuc não informou um prazo para que todas as unidades brasileiras adotem o modelo integralmente nem revelou o volume de investimentos destinado ao programa. Ela destacou, porém, que a operação industrial e a agenda de Indústria 4.0 estão entre as principais frentes de investimento da companhia nos últimos quatro anos.

“Isso não é uma tecnologia, é um ecossistema. É uma mudança de gestão, que envolve inovação, tecnologia, processos e, principalmente, pessoas. Sem as pessoas, não existe essa transformação”, conclui.